покрытия, которые образуются в результате плёнкообразования (высыхания) лакокрасочных материалов (См. Лакокрасочные материалы), нанесённых на поверхность изделий. Основное назначение Л. п. - защита материалов от разрушения (например, металлов - от коррозии (См. Коррозия), дерева - от гниения) и декоративная отделка изделий (см. также Защитные лакокрасочные покрытия, Декоративные лакокрасочные покрытия, Отделка древесины, Малярные работы). Существуют также Л. п. специального назначения - электроизоляционные, флуоресцентные, термоиндикаторные, термостойкие, бензо- и маслостойкие и др. Применяют Л. п. во всех отраслях народного хозяйства и в быту. При правильной эксплуатации срок службы Л. п. может достигать нескольких лет, они не дороги, просто наносятся и ремонтируются, придают защищаемой поверхности красивый внешний вид. В 1972 во всём мире для получения Л. п. было израсходовано около 14,5 млн. т лакокрасочных материалов.

Свойства Л. п. определяются составом лакокрасочных материалов (типом плёнкообразующих веществ (См. Плёнкообразующие вещества), пигментов (См. Пигменты) и др.), а также структурой покрытий, которые в большинстве случаев состоят из нескольких слоев. Важнейшие требования к Л. п. - прочное сцепление (Адгезия) отдельных слоев друг с другом, а нижнего слоя - также и с подложкой, твёрдость, прочность при изгибе и ударе, влагонепроницаемость, атмосферостойкость, комплекс декоративных свойств (прозрачность или укрывистость, цвет, степень блеска, узор и др.). При получении многослойных Л. п. применяют следующие материалы: Грунтовки, которые наносят непосредственно на подложку для её антикоррозионной защиты и обеспечения адгезии Л. п.; Шпатлёвки, наносимые по слою грунтовки при необходимости заполнения пор, мелких трещин и устранения др. дефектов поверхности; Краски, которые придают поверхности необходимые декоративные свойства и обеспечивают стойкость Л. п. к внешним воздействиям; Лаки, наносимые по слою краски для повышения блеска Л. п. (при получении прозрачных Л. п. лак наносят непосредственно на защищаемую поверхность). Общая толщина многослойных Л. п. составляет обычно 40-300 мкм.

Технологический процесс получения Л. п. включает операции подготовки поверхности, нанесения отдельных слоев, сушку Л. п. и их отделку. Качество подготовки поверхности под окраску в значительной степени определяет адгезию Л. п. к подложке. Эффективные способы подготовки металлических поверхностей - придание им шероховатости с помощью дробеструйной или гидроабразивной обработки или создание микропористого подслоя путём оксидирования (См. Оксидирование) или фосфатирования (См. Фосфатирование).

Технология нанесения лакокрасочных материалов претерпела начиная с 1920-30-х гг. существенные изменения в связи с развитием производства синтетических плёнкообразующих веществ, а также в результате разработки эффективных средств механизации и автоматизации производственных процессов. Известные издавна ручные методы нанесения лакокрасочных материалов с помощью кисти или шпателя ввиду их малой производительности и затруднений при работе с быстровысыхающими лакокрасочными материалами используются в современном производстве в ограниченных масштабах. В машиностроении наиболее распространён метод нанесения Л. п. с помощью ручных или автоматических пистолетообразных краскораспылителей. Применение этого высокопроизводительного метода позволяет получать Л. п. хорошего качества на поверхностях различной формы. В установках для пневматического распыления может быть осуществлен подогрев (до 55-70°С) как лакокрасочного материала, так и расходуемого на распыление воздуха. Это позволяет наносить высоковязкие материалы и уменьшать, таким образом число слоев, необходимых для получения Л. п. заданной толщины. Недостаток метода - большие потери лакокрасочного материала (до 50\%) па рассеивание в окружающем воздухе ("туманообразование"). Помимо непроизводительного расхода материалов, это создаёт тяжёлые условия работы. Поэтому лакокрасочные материалы распыляют обычно в огражденных, хорошо вентилируемых камерах. Потери на "туманообразование" могут быть существенно уменьшены (до 15-30\%) при распылении лакокрасочных материалов под высоким давлением, создаваемым насосом [4-25 Мн/м² (40-250 кгс/см²)].

Резкое сокращение потерь на "туманообразование" (до 5-10\%) достигается при распылении лакокрасочных материалов в электрическом поле постоянного тока высокого напряжения (около 100 кв). В результате коронного разряда (См. Коронный разряд), создаваемого на острой кромке распылителя, частицы материала приобретают заряд (обычно отрицательный), вследствие чего они распыляются и осаждаются на противоположно заряженном и заземлённом изделии. В электрическом поле наносят многослойные Л. п. как на металлы, так и на неметаллические материалы, в частности на древесину с влажностью не менее 8\%. Электрораспыление, широко применяемое для окраски деталей на конвейерных линиях, осуществляется автоматически. Единичные и разнотипные изделия окрашивают с помощью ручных электрораспылителей, изделия сложного профиля - с помощью пневмоэлектро- и гидроэлектрораспылителей, применение которых позволяет покрывать заглубленные участки поверхности. При подкраске и восстановлении внешнего вида изделий (например, автомобилей, мебели) используют метод аэрозольного распыления с помощью баллончиков, заполненных лакокрасочным материалом, разбавленным сжиженным фреоном (См. Фреоны).

Однотипные изделия массового производства, имеющие обтекаемую форму, можно окрашивать методами окунания и струйного обливания; в последнем случае расходуется меньше лакокрасочного материала. Дефект Л. п., получаемых этими методами, - образование подтёков и "наплывов" - предотвращают, пропуская окрашенные изделия через туннель с парами растворителя. При этом задерживается улетучивание растворителя из нанесённого слоя, что позволяет избежать преждевременного загустения лакокрасочного материала.

Для нанесения полиэфирных лакокрасочных материалов на деревянные щитовые заготовки мебели применяют лаконаливную машину (См. Лаконаливная машина).

Методом электроосаждения в ваннах на аноде (напряжение постоянного тока 30-500 в) на автоматизированных конвейерных линиях получают Л. п. из водоразбавляемых грунтовок и лаков. Под влиянием Электрофореза частицы лакокрасочного материала разряжаются на аноде и осаждаются на нём, переходя в водонерастворимую форму. Этим методом может быть нанесён только один слой Л. п. (20-25 мкм), т. к. его изолирующее действие препятствует электроосаждению последующих слоев. К числу высокопроизводительных методов нанесения Л. п. на листовые и рулонные материалы (например, металлические ленты, полосы) относится накатка с помощью валков.

Сушка Л. п. бывает холодная (естественная, воздушная) или горячая (искусственная, печная). Холодную сушку применяют для быстро высыхающих лакокрасочных материалов, а также для медленно высыхающих, но наносимых на изделия, которые нельзя подвергать действию высоких температур. Горячая сушка позволяет не только ускорить улетучивание растворителя, но и отвердить Л. п. на основе реакционноспособных (превращаемых) плёнкообразователей. Один из наиболее старых методов горячей сушки - конвективный, осуществляемый в сушильных камерах; при его использовании сушка каждого слоя длится 1-3 ч. Более производителен (в 3-6 раз) метод терморадиационной сушки Л. п. под действием инфракрасных лучей. Источниками излучения служат лампы накаливания или тёмные излучатели - металлические панели или керамические плиты, нагреваемые до 400-700°С трубчатыми электронагревателями или газовыми горелками. Тёмные излучатели долговечнее, эффективнее и экономичнее ламповых (см. Инфракрасный нагрев). Быстрое высыхание Л. п. достигается при индукционном методе сушки вследствие нагрева подложки вихревыми токами. Под действием ультрафиолетового облучения или потока быстрых электронов полиэфирные лакокрасочные материалы высыхают (отверждаются) в течение долей секунды.

Отделочные операции включают шлифование абразивными шкурками высушенных нижних слоев Л. п. для удаления посторонних включений и улучшения адгезии между слоями. Верхний слой Л. п. при необходимости полируют, например, с помощью полировочной пасты и полировочной воды. Шлифование и полирование могут быть осуществлены вручную, а также с помощью машинок пневматического действия или автоматических устройств.

Для контроля качества Л. п. проводят их внешний осмотр и определяют (на образцах) твёрдость, эластичность, прочность при изгибе, антикоррозионные свойства, атмосферостойкость и др. эксплуатационные характеристики.

Лит.: Любимов Б. В., Специальные защитные покрытия в машиностроении, 2 изд., М. - Л., 1965; Аронов Н. В., Оборудование и механизация цехов неметаллических защитных покрытий, М., 1969; Справочник по лакокрасочным покрытиям в машиностроении, М., 1964; Альбом оборудования окрасочных цехов, М., 1970.

М. М. Гольдберг.

неметаллические материалы, состав и структура которых обеспечивают эффективное поглощение (при незначительном отражении) электромагнитной энергии в определённом диапазоне длин радиоволн (См. Радиоволны). Р. м. используют для уменьшения эффективной отражающей поверхности наземных и морских объектов и летательных аппаратов с целью их противолокационной маскировки, для оборудования испытательных камер, в которых исследуются антенные устройства, для поглощения электромагнитной энергии в оконечных и др. поглощающих элементах СВЧ устройств и т.д.

При взаимодействии электромагнитного излучения с Р. м. в последних имеют место поглощение (диэлектрические и магнитные потери), рассеяние (вследствие структурной неоднородности Р. м.) и Интерференция радиоволн (см. также Распространение радиоволн). Немагнитные Р. м. подразделяют на интерференционные, градиентные и комбинированные. Интерференционные Р. м. состоят из чередующихся диэлектрических и проводящих слоев. В них интерферируют между собой волны, отразившиеся от электропроводящих слоев и от металлической поверхности защищаемого объекта. Градиентные Р. м. (наиболее обширный класс) имеют многослойную структуру с плавным или ступенчатым изменением комплексной диэлектрической проницаемости по толщине (обычно по гиперболическому закону). Их толщина сравнительно велика и составляет > 0,12-0,15 λ_макс, где λ_макс - максимальная рабочая длина волны. Внешний (согласующий) слой изготавливают из твёрдого диэлектрика с большим содержанием воздушных включений (пенопласт и др.), с диэлектрической проницаемостью, близкой к единице, остальные (поглощающие) слои - из диэлектриков с высокой диэлектрической проницаемостью (стеклотекстолит и др.) с поглощающим проводящим наполнителем (сажа, графит и т.п.). Условно к градиентным Р. м. относят также материалы с рельефной внешней поверхностью (образуемой выступами в виде шипов, конусов и пирамид), называемые шиловидными Р. м.; уменьшению коэффициента отражения в них способствует многократное отражение волн от поверхностей шипов (с поглощением энергии волн при каждом отражении). Комбинированные Р. м. - сочетание Р. м. градиентного и интерференционного типов. Они отличаются эффективностью действия в расширенном диапазоне волн. Группу магнитных Р. м. составляют ферритовые материалы, характерная особенность которых - малая толщина слоя (1-10 мм).

Различают Р. м. широкодиапазонные (λ_макс/λ_мин > 3-5), узкодиапазонные (λ_макс/λ_мин Радиопоглощающие материалы 1,5-2,0) и рассчитанные на фиксированную (дискретную) длину волны (ширина диапазона < 10-15\% λ_р); λ_мин и λ_р - минимальная и рабочая длины волн. Обычно Р. м. отражают 1-5\% электромагнитной энергии (некоторые - не более 0,01\%) и способны поглощать потоки энергии плотностью 0,15-1,50 вт/см² (пенокерамические - до 8 вт/см²). Интервал рабочих температур Р. м. с воздушным охлаждением от -60 до 650 °С (у некоторых до 1315 °С).

Лит.: Шнейдерман Я. А., Новые радиопоглощающие материалы, "Зарубежная радиоэлектроника", 1969, № 6; то же, 1972, № 7; Майзельс Е. Н., Торгованов В. А., Измерение характеристик рассеяния радиолокационных целей, М., 1972.

Я. М. Парнас, Я. А. Шнейдерман.

покрытия, наносимые на поверхности металлических изделий и сооружений с целью защиты их от коррозии и для декоративной отделки. З. л. п. не изменяют принципиально электрохимическую природу процессов, происходящих на поверхности корродирующих металлов (см. Коррозия металлов), а лишь уменьшают их скорости. Покрытия играют роль диффузионного барьера, эффективно тормозящего доступ агрессивных агентов внешней среды к поверхности металла, а в большинстве случаев изменяют также потенциал металла.

З. л. п. - многослойные системы, состоящие из грунтовок (См. Грунтовки), непосредственно соприкасающихся с металлом, и верхних кроющих слоев. Грунтовки должны надёжно сцепляться с металлом и обладать хорошими антикоррозионными свойствами. Они содержат Плёнкообразующие вещества и Пигменты. Плёнкообразующими служат Алкидные смолы, Эпоксидные смолы, растительные масла (см. Масла растительные), пигментами - железный и свинцовый сурик (для грунтовок по чёрным металлам) и цинковый крон (для грунтовок по цветным металлам). Кроме того, применяют т. н. протекторные грунты, которые состоят из связующего (около 5\%) и цинковой пыли (до 95\%) и, подобно цинковому покрытию, защищают металл электрохимически.

Верхние кроющие слои З. л. п. должны быть малопроницаемы для влаги, паров, газов, ионов электролитов, не должны набухать и растрескиваться в рабочей среде. Наиболее распространённые плёнкообразующие для кроющих слоев - алкидные смолы и их композиции с меламино-формальдегидными смолами (См. Меламино-формальдегидные смолы) и мочевино-формальдегидными смолами (См. Мочевино-формальдегидные смолы). Хорошей химической стойкостью обладают покрытия на основе феноло-альдегидных смол (См. Феноло-альдегидные смолы), эпоксидных смол, Поливинилхлорида. Верхние слои термостойких З. л. п. получают на основе кремнийорганических полимеров (См. Кремнийорганические полимеры). Введение пигментов повышает термостойкость З. л. п. и замедляет их старение.

Перед нанесением З. л. п. поверхность металлов специально подготавливают: удаляют окалину, окислы, жировые вещества и влагу. Иногда поверхность подвергают пескоструйной обработке, фосфатируют или анодируют. З. л. п. наносят на окрашиваемые поверхности пневматическим распылением, электрораспылением и др. методами (см. Лакокрасочные покрытия). Сушить покрытия можно при комнатной или повышенной температуре в зависимости от свойств плёнкообразующего и габаритов изделия или сооружения.

Лит.: Дринберг А. Я., Гуревич Е. С., Тихомиров А. В., Технология неметаллических покрытий, Л., 1957; Справочник по лакокрасочным покрытиям в машиностроении, под ред. М. М. Гольдберга [и др.], М., 1964; Беленький Е. Ф., Рискин И. В., Химия и технология пигментов, 3 изд., Л., 1960.

покрытия, имеющие рельефный или разноцветный рисунок. Д. л. п. получают путём нанесения эмалевых красок (См. Эмалевые краски), или эмалей, которые чаще всего изготовляют на основе алкидных смол (См. Алкидные смолы), их композиций с др. смолами, например меламино-формальдегидными, а также глицериновых эфиров канифоли, эфиров целлюлозы. По характеру рисунка Д. л. п. подразделяют на "молотковые", "шагрень", трескающиеся, кристаллизующиеся ("мороз"), морщинистые ("муар"), многоцветные.

"Молотковые" Д. л. п. имеют как бы чеканную поверхность со следами удара молотком. В состав эмалей для этих Д. л. п. вводят так называемые узорообразователи (чаще всего Кремнийорганические жидкости); чем больше содержание этого компонента, тем мельче рисунок. Д. л. п. "шагрень" напоминают по внешнему виду фактуру шагреневой кожи. Такой рисунок получают при соответствующем подборе вязкости эмали, толщины наносимого слоя, давления воздуха в краскораспылителе и др. условий образования покрытия. Трескающиеся Д. л. п., напоминающие по внешнему виду крокодиловую кожу, получают из эмалей с высоким содержанием пигментов и наполнителей. При сушке таких эмалей, наносимых обычно в несколько слоёв, в верхних слоях создаются внутренние напряжения, вызывающие растрескивание покрытия. Д. л. п. "мороз", внешний вид которых напоминает узоры, образуемые кристаллами льда на стекле, и Д. л. п. "муар" не имеют широкого распространения, т.к. их получение (особенно покрытия "мороз") связано с технологическими трудностями. Многоцветные Д. л. п. - однослойные покрытия, по которым "разбросаны" разноцветные пятна различной формы.

Некоторые Д. л. п., например "молотковые", "шагрень", трескающиеся, имеют не только декоративные, но и защитные функции (см. Защитные лакокрасочные покрытия), что позволяет применять их для отделки металлических изделий, машин, приборов и др. Д. л. п. наносят также на изделия из дерева и на стены. Д. л. п. позволяют в большинстве случаев исключить трудоёмкие и дорогостоящие операции по нанесению подготовительных слоёв (например, шпатлёвок (См. Шпатлёвки)), т.к. декоративные покрытия скрадывают многие дефекты окрашиваемых поверхностей - следы механической обработки, коррозии и др.

Лит.: Пэйн Г. Ф., Технология органических покрытий, пер. с англ., т. 2, Л., 1963; Дринберг А. Я., Технология пленкообразующих веществ, 2 изд., Л., 1955.

см. Защитные лакокрасочные покрытия, Антикоррозионная защита.

металлов, комплекс средств защиты металлов и сплавов, металлических изделий и сооружений от коррозии (см. Коррозия металлов). А. з. следует предусматривать на всех стадиях производства и эксплуатации металлических изделий - от проектирования объекта и выплавки металла до транспортировки, хранения готовых изделий, монтажа металлических сооружений и их эксплуатации. Потери от коррозии составляют около 12\% годовой выплавки металла. Коррозия металлов приводит не только к безвозвратным их потерям, но и к преждевременному выходу из строя дорогостоящих и ответственных изделий и сооружений, к нарушению технологических процессов и простоям оборудования. В ряде случаев коррозия вызывает аварии.

Необходимость защиты металлов от коррозии возникла вместе с появлением первых металлических изделий из меди и железа. Для защиты меди ещё в древние времена применялось горячее лужение, растительные масла, коррозионностойкие сплавы (оловянная бронза, латунь), для защиты железных и стальных изделий - полирование, воронение, лужение. В начале 19 в. был открыт электрохимический метод А. з. с помощью протекторов. В середине 19 в. была установлена принципиальная возможность получения металлических покрытий электролитическим способом. Наиболее интенсивно А. з. развивается в 20 в. в связи с изобретением нержавеющих сталей, новых коррозионностойких сплавов, полимерных покрытий и др. Система А. з. определяется условиями эксплуатации и механизмом коррозии металлов (электрохимическим или химическим). По механизму действия все методы А. з. можно разделить на 2 основные группы: электрохимические, оказывающие влияние на потенциал металла или его критического значения; механические, изолирующие металл от воздействия окружающей среды созданием защитной плёнки и покрытий.

К основным методам А. з. относятся: легирование металлов, термообработка, ингибирование окружающей металл среды, деаэрация среды, водоподготовка, защитные покрытия, создание микроклимата и защитной атмосферы. Легированием при электрохимической коррозии достигается перевод металла из активного состояния в пассивное, при этом образуется пассивная плёнка с высокими защитными свойствами. Например, легирование железа хромом позволило перевести железо в устойчивое пассивное состояние и создать целый класс сплавов, называемых нержавеющими сталями (См. Нержавеющая сталь). Дополнительное легирование нержавеющих сталей молибденом устраняет их склонность к точечной коррозии в морских условиях. Легирование титана небольшим количеством палладия резко повышает коррозионную стойкость в агрессивных слабо окислительных средах. Легированием осуществляется также защита сталей и сплавов от структурной коррозии.

Термическая обработка металлов устраняет структурную неоднородность, вызывающую избирательную коррозию, и снимает внутренние напряжения в сплавах, исключая тем самым их склонность к межкристаллитной и точечной коррозии, а также к коррозии под напряжением (например, аустенитных нержавеющих сталей, не содержащих титана и ниобия, алюминиевых сплавов, мартенситных низколегированных и нержавеющих сталей и др.).

Ингибирование среды. Для борьбы с коррозией металлов широко распространены Ингибиторы коррозии, которые в небольших количествах вводятся в агрессивную среду и создают на поверхности металла адсорбционную плёнку, тормозящую электродные процессы и изменяющую электрохимические параметры металлов.

Деаэрация и водоподготовка. Наличие кислорода и агрессивных анионов, особенно хлор-ионов, в воде резко сокращает срок работы энергетических установок вследствие коррозии, которая в ряде случаев вызывает коррозионное растрескивание. За счёт деаэрации и водоподготовки изменяются стационарный потенциал и значения критических потенциалов и критических токов металла.

Широко применяют для А. з. защитные покрытия. Они делятся на металлические (чистые металлы и их сплавы) и неметаллические. В зависимости от потенциала металла покрытия могут быть анодными и катодными по отношению к защитному металлу. Вследствие смещения потенциала анодные покрытия уменьшают или полностью устраняют коррозию основного металла в порах покрытия, т. е. оказывают электрохимическую защиту, в то время как катодные покрытия могут усиливать коррозию основного металла в порах, однако ими часто пользуются, т. к. они повышают физико-механические свойства металла, например износостойкость, твёрдость. Но при этом требуются значительно большие толщины покрытий, а в ряде случаев дополнительная защита. Металлические покрытия разделяются также по способу их получения. Широко распространены, особенно в машиностроении, гальванические покрытия, химические методы осаждения металлов путём их восстановления из водных растворов солей (см. Никелирование), горячий способ нанесения покрытий из расплавов цинка, олова и алюминия. Последний осуществляется главным образом в металлургии на автоматических линиях высокой производительности для горячего цинкования, лужения, алюминирования. Близко к этому методу защиты - термодиффузионное поверхностное легирование сталей хромом, алюминием, кремнием, цинком с целью повышения жаро- и коррозионной стойкости в агрессивных средах (см. Диффузионная металлизация, Алитирование, Силицирование). К термодиффузионным процессам относят также Азотирование. Получает применение осаждение гальванических покрытий из расплавленных солей, при этом совмещается катодное осаждение металлов с термодиффузионными процессами, что позволяет получить покрытия с высокими защитными и адгезионными свойствами. Широко распространено плакирование - термомеханический метод нанесения тонких слоев коррозионностойкого металла. Весьма удобны для крупногабаритных изделий и сооружений металлизационного покрытия (см. Металлизация). Для нанесения тугоплавких металлов применяют плазменное напыление, а также осаждение из газовой фазы. Используется вакуумная металлизация изделий путём конденсации паров металла в вакууме на защищаемую металлическую поверхность. Таким методом могут осаждаться различной толщины слои алюминия, кадмия и других металлов.

Для А. з. применяются также неорганические покрытия, состоящие из окисных, фосфатных, хроматных, фторидных и других сложных неорганических соединений. Неорганические покрытия наносятся химическим и электролитическим методами (см. Оксидирование, Фосфатирование, Пассивирование, Анодирование). Они используются также для повышения защитных свойств гальванических покрытий. К неорганическим покрытиям, получаемым горячим способом, относится эмалирование, широко распространённое в бытовой технике и для защиты металлов от газовой коррозии при высоких температурах. Неметаллические и комбинированные оксидно-металлические покрытия наносятся методом электрофореза (см. Электрофоретические покрытия). При жёстких допусках и посадках и невозможности нанесения покрытий, а также для дополнительной защиты пользуются защитными смазками, однако они эффективны только при периодическом возобновлении.

Для предотвращения коррозии морских судов, подземных и гидротехнических сооружений, а также химической аппаратуры, работающей с агрессивными электропроводными средами, применяют электрохимические методы защиты. Путём катодной или анодной поляризации от постороннего источника тока или присоединением к защищаемой конструкции протекторов потенциал металла смещается до значений, при которых сильно замедляется или полностью прекращается его коррозия.

Для А. з. широко используют различные неметаллические покрытия - лакокрасочные, пластмассовые, каучуковые. Лакокрасочные покрытия экономичны, обладают высокими защитными свойствами, их можно восстанавливать в процессе эксплуатации. Всё больше распространяются пластмассовые покрытия из полиэтилена, полиизобутилена, фторопласта, найлона, поливинилхлорида и др., обладающих высокой водо-, кислото- и щёлочестойкостью. Многие пластмассы используют как футеровочный материал для химических аппаратов и гальванических ванн (винипласт, фаолит и др.). Для защиты деталей радиоаппаратуры служат заливочные полимерные компаунды. Эффективно защищают от действия кислот и др. реагентов покрытия на основе каучука (гуммирование).

Подземные сооружения, например трубопроводы, защищают от коррозии битумами и асфальтами, а также полимерными лентами и эмалями; от блуждающих токов - с помощью дренажа, который отводит их от конструкции.

При длительном хранении и транспортировании металлические изделия и запасные части подвергают консервации (См. Консервация). При горячей и термической обработке легко окисляющихся металлов с целью защиты от газовой коррозии используются защитные атмосферы (например, сварка металлов в аргоне, азоте и др.).

В защите конструкций от коррозии большую роль играет рациональное конструирование. С его помощью устраняют уязвимые для коррозии места конструкций (щели, зазоры, застойные места), исключают неблагоприятные контакты разнородных металлов, усиливающих коррозию, или производят их изоляцию, устраняют ударное воздействие среды на конструкцию и др.

Лит.: Акимов Г. В., Основы учения о коррозии и защите металлов, М., 1946; Дринберг А. Я., Гуревич Е. С., Тихомиров А. В., Технология неметаллических покрытий, Л., 1957; Томашов Н. Д., Теория коррозии и защиты металлов, М., 1959; Органические защитные покрытия, пер. с англ., М.-Л., 1959; Батраков В. П., Теоретические основы коррозии и защиты металлов в агрессивных средах, в сборнике: Коррозия и защита металлов, М., 1962; Металловедение и термическая обработка стали. Справочник, т. 2, М., 1962; Апплгейт Л. М., Катодная защита, пер. с англ., М., 1963; Любимов Б. В., Специальные защитные покрытия в машиностроении, 2 изд., М.-Л., 1965; Лайнер В. И., Современная гальванотехника, М., 1967; Кречмар Э., Напыление металлов, керамики и пластмасс, пер. с нем., М., 1968; Клинов И. Я., Коррозия химической аппаратуры и коррозионностойкие материалы, М., 1967; Burns R. М., Bradley W. W., Protective coatings for metals, N. Y., 1967.

В. П. Батраков.